湿法提镓工程师(10043)

一、正式岗位职责 1、量产工艺管控与核心技术指标落地职责（核心刚性主业） (1) 承接公司湿法提镓生产技术目标，刚性保障镓综合回收率≥85%、氧化镓中间品杂质指标稳定达标；根据后端金属镓精炼工段原料需求，制定湿法工段月度生产技术方案，规划批次试验、工艺验证计划，保障合格氧化镓稳定供给后端精炼工序。 (2) 负责湿法提镓整套工艺体系搭建、迭代与固化，包含原料预处理、浸出 / 富集、萃取体系选型、相比、pH 控制、反萃条件、深度净化、沉镓晶型调控、煅烧制度全流程工艺参数开发与优化；解决镓跑损、萃取乳化、有机夹带、杂质共沉、过滤困难等技术瓶颈。 (3) 组织开展新工艺、新萃取剂、新除杂药剂、新原料批次小试验证，完成工艺风险评估，小试合格后方可转入批量生产；跟踪批量生产工艺稳定性，动态微调参数，杜绝工艺波动造成镓金属大量流失。 (4) 按月开展金属平衡与技术复盘，针对镓回收率下滑、杂质超标、萃取乳化、药剂单耗上升等问题溯源分析，输出工艺整改方案，持续巩固≥85% 镓综合回收率指标。 2、原料入厂技术确认、料液处理与过程品质管控职责 (1) 参与各类含镓原料（拜耳液、粉煤灰、冶炼副产渣、含镓滤饼等）入厂技术评审，核对原料镓品位、杂质组成，评估原料批次波动对湿法提镓收率、杂质分离、药剂消耗的影响，提出原料预处理技术要求或投料限制条件。 (2) 制定标准化药剂配制、投料、料液转运作业技术规范，管控药剂浓度、pH、温度、相比等关键条件，杜绝操作偏差造成镓损失、杂质富集，从源头控制氧化镓中间品品质。 (3) 负责湿法全流程在线技术监控：料液镓浓度、pH 值、温度、萃取相比、搅拌转速、澄清时间、沉镓反应终点、煅烧温度等关键工艺参数监控，对参数偏离批次及时干预，防止镓金属批量流失。 (4) 负责沉镓煅烧后氧化镓取样送检、杂质检测结果核对，判定批次是否合格；建立批次缺陷档案，分类统计萃取乳化、有机夹带、镓跑损、杂质超标、滤饼含水率高等问题占比，定向优化工艺。 3、湿法设备工艺管理、技改与故障技术处置职责 (1) 负责浸出槽、混合澄清萃取箱、反应釜、压滤设备、药剂输送系统、煅烧设备的工艺侧技术管理，制定设备工艺点检标准、工艺验证周期，协同设备部门完成设备大修后的工艺验收。 (2) 开展设备技改、工装优化（萃取箱隔板改造、搅拌结构优化、压滤滤布选型、有机相回收装置升级），提升萃取分离效果、减少有机相损耗，降低镓金属跑损风险，改善氧化镓成型与过滤性能。 (3) 生产发生萃取严重乳化、有机相大量流失、料液泄漏、沉镓失败、镓回收率断崖下跌等技术类事故时，第一时间到场技术判定，隔离风险、回收有价镓金属，开展事故根因分析，输出整改及预防方案，避免同类事故重复发生。 (4) 明确设备工艺边界，制定参数报警阈值、工艺禁止操作清单，对班组开展湿法工艺风险交底，杜绝超温、超 pH、错误配比药剂带来的金属流失、环保及质量事故。 4、工艺文件编制、班组技术培训与现场工艺执行管控职责 (1) 编制、更新湿法提镓岗位 SOP、工艺卡、药剂配制规范、料液取样规程、金属平衡台账模板、缺陷判定标准、异常处置规程，所有工艺文件版本受控，现场版本统一有效。 (2) 负责湿法班组技术培训、工艺交底、实操指导，监督班组严格按既定工艺参数执行，严禁私自修改 pH、相比、反应时间、药剂投加量等关键工艺；发现私自改参数行为立即制止并上报。 (3) 开展现场工艺巡检，核查原料预处理、药剂配制、萃取、反萃、净化、沉镓、压滤、煅烧全工序操作规范性，及时纠正不规范操作，减少人为操作带来的镓损失与品质波动。 5、批次技术台账、数据复盘、技术报告与内外部协同职责 (1) 建立完整批次金属平衡台账：原料来源、原料镓品位、投料量、各工序料液取样数据、药剂消耗、氧化镓产出量、产品杂质、镓金属损失分布，实现每一批次湿法提镓全流程金属可追溯。 (2) 输出技术日报、周报、月度技术总结报告，重点汇报镓综合回收率、杂质水平、萃取工况、药剂单耗、金属损失分布、工艺验证进展、现存技术风险、下月工艺优化计划。 (3) 对内协同精炼工程师、质检、采购、设备、生产计划部门，同步氧化镓中间品品质情况，反馈原料及药剂技术要求，对接后端精炼工段使用反馈，根据金属镓成品需求优化氧化镓杂质指标；对外协同检测实验室，确认 ICP、XRF 等检测方法有效性。 6、技术风险管控、成本优化与知识产权管理职责 (1) 识别湿法工段重大技术风险：萃取乳化、有机相流失、镓金属批量跑损、杂质富集超标、料液泄漏、废液固废指标波动，建立风险清单与应急技术处置预案。 (2) 通过工艺优化、萃取体系改良、除杂流程精简，持续降低镓金属损耗、药剂单耗、固废与废液处置成本，平衡产品品质、金属收率与制造成本。 (3) 做好工艺技术资料、试验数据、萃取配方、工艺参数保密管理，按公司要求整理技术成果，配合开展技术文档归档、专利申报等工作。 二、岗位硬性工作标准 1.镓收率红线：无客观重大设备 / 原料事故，连续月度湿法提镓综合回收率低于 85%，造成后端精炼原料供给不足、镓金属大量流失，予以追责。 2.产品品质红线：因工艺管控缺失、除杂控制不到位，导致批量氧化镓杂质超标，流入精炼工段造成金属镓成品报废、有价金属损失。 3.工艺参数红线：擅自批准、默许班组私自修改萃取体系、pH、相比、药剂投加量等核心工艺参数；工艺变更未经过小试验证直接批量上线。 4.事故处置红线：发生萃取严重乳化、有机相大量流失、料液泄漏等重大技术事故，隐瞒事故、不开展金属损失核算、不落实预防措施，导致同类事故重复发生。 5.文件与台账红线：伪造料液检测数据、金属平衡台账；工艺文件失效、版本混乱，现场无有效作业指导文件。 6.原料与药剂管控红线：明知原料镓品位、杂质严重超标，未评估风险即批准投料生产；药剂选型变更未做小试直接投产，造成萃取系统崩溃。 7.技术保密红线：泄露湿法提镓萃取配方、药剂体系、关键工艺参数、金属平衡数据等公司核心技术资料。 三、完整绩效考核制度 总分 100 分，月度考核、季度复核、年度总评 1.湿法提镓综合回收率（≥85%）：35 分（核心刚性指标，按实际达成率折算得分） 2.氧化镓中间品杂质批次达标率：25 分 3.生产技术事故管控（无重大乳化 / 有机相流失 / 批量镓损失事故）：15 分 4.工艺标准化、现场执行、金属平衡台账完整度：12 分 5.药剂单耗下降、工艺技改与问题闭环整改：13 分 四、配套培训资料 4.1 制度体系资料 1.湿法提镓工程师岗位制度与管理红线规范 2.湿法提镓镓收率与氧化镓杂质指标管控办法 3.湿法工段工艺变更、小试验证管理规定 4.湿法设备工艺点检与验收管理制度 5.批次镓损失、杂质超标处置与事故根因分析管理制度 6.湿法工段工艺保密与技术资料管理办法 4.2 行业实操资料 1.湿法提镓萃取分离机理与生产异常识别实操手册 2.湿法提镓杂质来源识别与除杂防控实操手册 3.萃取乳化、有机相流失风险防控与应急处置手册 4.含镓原料评估与预处理技术手册 5.氧化镓、料液 ICP 杂质检测结果解读手册 6.湿法工艺技改、小试验证方案编制实操手册 4.3 岗位落地 SOP 资料 1.湿法提镓原料预处理、药剂配制 SOP 2.萃取、反萃、深度净化工艺 SOP 3.沉镓、压滤、煅烧氧化镓作业 SOP 4.湿法设备工艺点检、维护、大修工艺验收 SOP 5.品质异常、萃取事故应急处置与根因复盘 SOP 6.工艺变更小试、中试、量产验证 SOP 7.金属平衡台账记录、月度技术复盘 SOP 4.4 风险处置预案资料 1.湿法萃取严重乳化应急处置预案 2.有机相大量流失、回收处置预案 3.批量氧化镓杂质超标隔离处置预案 4.连续批次镓回收率下滑工艺排查与恢复预案 5.含镓原料批次变更技术评估与风险控制预案 6.pH / 温度仪表参数漂移风险防控预案 4.5 文书模板资料 1.湿法提镓月度技术分析报告模板 2.批次镓损失统计、杂质超标异常复盘报告模板 3.新工艺 / 新萃取剂 / 新原料小试验证方案与总结模板 4.湿法萃取事故根因分析报告及预防措施模板 5.工艺变更申请与风险评估报告模板 6.含镓原料技术评估报告模板 五、初试面试题库 1.湿法提镓工程师核心刚性指标是什么？如何稳定维持湿法提镓综合回收率≥85%？ 2.简述主流湿法提镓工艺路线，湿法工段主要问题类型以及产生机理？ 3.萃取箱整套大修完成后，如何开展工艺验收，确认可以投入湿法提镓量产？