工艺工程师（涂塑）

负责涂塑钢管 / 管件全流程工艺开发、工艺文件编制、原材料验证、生产现场技术管控、质量改进、工艺降本；管控钢管前处理、预热、静电喷涂 / 热浸塑、固化、冷却、后处理工序，解决涂层起泡、针孔、附着力不足、厚度不均、脱皮开裂等工艺缺陷，保障涂塑产品附着力、电火花针孔检测、落锤冲击、耐盐雾等指标符合国标及客户技术要求，支撑新产品试制与批量稳定生产。1. 涂塑工艺开发与工艺定型 1.1 根据基管规格、介质工况、客户技术协议，依据 GB/T28897‑2021、CJ/T120 等标准，制定涂塑工艺方案，确定钢管前处理（喷砂 / 抛丸除锈等级 Sa2.5、锚纹深度）、预热温度、喷涂电压 / 粉量、浸塑时间、固化温度、固化时间、冷却工艺、管端防护工艺，输出工艺卡、作业指导书 SOP、控制计划，保证工艺文件合规、可落地、可追溯。 1.2 主导新产品、新材质、新粉末体系的涂塑工艺试制；开展 EP 环氧、PE 聚乙烯粉末工艺试验，完成试样性能检测（附着力、电火花针孔、落锤冲击、弯曲、压扁、耐冷热循环），完成工艺验证定型；编制 APQP、FMEA、PPAP 中涂塑模块技术资料，推动新产品转入批量生产。 1.3 持续优化现有量产涂塑工艺，优化前处理、喷涂、固化参数，降低涂层缺陷率、粉末消耗，提升一次检测合格率，实现工艺降本增效。 1.4 跟踪涂塑行业标准更新，维护公司涂塑工艺数据库，及时修订工艺文件。 2. 原材料、工装设备技术管理 2.1 负责涂塑粉末（EP/PE）、前处理药剂的选型、入厂技术评审、小样验证；制定粉末、药剂采购技术规范，评估粉末供应商性能，开展粉末替换验证；管控粉末存储、烘干、回收粉末回用工艺标准，规避粉末受潮、杂质引发涂层缺陷。 2.2 参与涂塑工装、挂具、管端封堵工装的方案评审，提出工艺需求，配合机械工程师完成工装验证，解决漏喷、管端涂层异常问题。 2.3 参与涂塑产线设备（抛丸机、预热炉、静电喷涂系统、热浸塑流化床、固化炉、电火花检漏仪）选型、安装调试、技改验证；制定设备工艺参数基准；推动涂塑自动化改善，优化炉温均匀性、喷涂系统，提升产线稳定性与上粉率。 3. 生产现场涂塑技术支持 3.1 深入涂塑车间开展工艺交底、工艺纪律巡检，监督操作工严格执行 SOP；管控除锈等级、预热温度、炉温、固化时间、喷涂参数等关键控制点，及时纠正违规操作。 3.2 快速处置现场质量异常：涂层起泡、针孔、漏涂、厚度不均、橘皮、附着力差、脱皮、管端涂层破损等；运用 5Why、鱼骨图开展根因分析，制定纠正预防措施并闭环，保障生产连续运行。 3.3 监控产线关键工艺参数，收集电火花检漏、附着力、冲击试验等生产检测数据，识别工艺波动，持续优化工艺参数，提升生产稳定性。 3.4 配合生产部门识别涂塑工序瓶颈，输出改善方案，保障生产任务按期交付。 4. 涂塑质量管控与质量改进 4.1 制定涂塑工序检验规范、成品验收准则，明确外观、涂层厚度、附着力、电火花针孔、落锤冲击、弯曲、压扁等检测要求，满足国标、客户、涉水卫生等技术要求。 4.2 协同质量部开展涂塑成品检测，审核电火花、附着力、冲击试验报告；对不合格品开展缺陷判定，制定返工返修工艺；配合客户监检、第三方审核，准备涂塑相关技术资料。 4.3 主导涂塑质量专项改进项目，针对批量重复性缺陷开展攻关，运用 SPC、DOE 工具优化工艺，降低返修率、质量损失，提升产品一致性。 5. 技术培训与技术文档管理 5.1 编制涂塑工艺培训课件，对车间操作工、技术员开展工艺标准、缺陷识别、粉末使用、设备参数、安全作业培训，减少人为工艺缺陷。 5.2 编制、修订、归档涂塑工艺方案、工艺卡、SOP、试验报告、检测记录、FMEA 等全套技术档案，满足 ISO9001 质量体系可追溯要求。 5.3 参与产品设计评审，从涂塑可制造性角度对钢管、管件结构、管端结构提出优化建议，提前规避难以涂覆、易产生缺陷的结构。 6. 安全环保及其他工作 6.1 识别涂塑工序风险：粉尘、高温炉体、静电喷涂风险、有机挥发物；落实安全作业规范，开展隐患排查；参与涂塑相关安全事故调查整改，杜绝工艺原因引发安全责任事故。 6.2 落实环保要求，优化粉末回收系统，降低粉末无组织排放，落实节能减排。 6.3 跟踪涂塑行业新技术、新型粉末材料、自动化涂塑装备动态，开展技术预研；配合销售处理客户涂塑相关技术咨询、质量投诉，输出专业技术解决方案。 7. 其他工作 7.1 跟踪行业涂塑新技术、新工艺、新材料、新设备动态，开展技术交流与合作，推动公司涂塑技术升级与创新。 7.2 配合销售部门处理客户技术咨询、现场技术支持与质量投诉，提供专业的技术解决方案，提升客户满意度。 完成上级交办的其他临时性技术与管理工作。（工作中发现职责不清、重叠或遗漏的，应及时向直接上级反映，配合完成职责梳理）